浙江至德鋼業有限公司工程技術人員通過多年實際生產經驗總結后認為，防止不銹鋼(gang)焊接接頭產生晶間腐蝕的措施主要有以下幾點：
一、防止(zhi)焊接(jie)(jie)接(jie)(jie)頭產生晶間腐蝕的(de)工藝措施(shi)
1. 首先要選(xuan)用適當的焊接方法(fa)
使它輸入焊(han)(han)(han)(han)(han)接(jie)(jie)熔(rong)池的(de)熱量(liang)最小，讓焊(han)(han)(han)(han)(han)接(jie)(jie)接(jie)(jie)頭盡(jin)可能(neng)地縮短在敏(min)化溫度區(qu)段下的(de)停(ting)留時(shi)間，減(jian)低危險(xian)溫度對(dui)它的(de)影響。。對(dui)于薄件、小型且有規則的(de)焊(han)(han)(han)(han)(han)接(jie)(jie)接(jie)(jie)頭，選(xuan)用(yong)高能(neng)量(liang)的(de)真(zhen)空電(dian)子(zi)束焊(han)(han)(han)(han)(han)、激光焊(han)(han)(han)(han)(han)或等(deng)離子(zi)弧(hu)焊(han)(han)(han)(han)(han)最為(wei)有利；對(dui)于中(zhong)等(deng)厚度板(ban)材(cai)(cai)的(de)焊(han)(han)(han)(han)(han)縫(feng)，可采用(yong)熔(rong)化極自(zi)動或半(ban)自(zi)動氣體保護焊(han)(han)(han)(han)(han)來施(shi)焊(han)(han)(han)(han)(han)；而(er)大厚度板(ban)材(cai)(cai)的(de)焊(han)(han)(han)(han)(han)接(jie)(jie)選(xuan)用(yong)埋(mai)弧(hu)焊(han)(han)(han)(han)(han)較為(wei)理(li)想；不(bu)宜應用(yong)氣焊(han)(han)(han)(han)(han)，鎢極氬(ya)弧(hu)焊(han)(han)(han)(han)(han)不(bu)夠理(li)想，焊(han)(han)(han)(han)(han)條電(dian)弧(hu)焊(han)(han)(han)(han)(han)為(wei)常用(yong)的(de)焊(han)(han)(han)(han)(han)接(jie)(jie)方法。
2. 焊接參數制訂的(de)原則
以在焊(han)接熔池停留時間最短為宗(zong)旨，在保(bao)證焊(han)縫質(zhi)量的(de)前提下，用小的(de)焊(han)接電流、最快的(de)焊(han)接速度，來達到這一(yi)目的(de)。
3. 操作方面：
①. 盡量采用窄焊(han)縫，多道(dao)多層(ceng)焊(han)，每(mei)一道(dao)焊(han)縫或每(mei)一層(ceng)焊(han)縫后，要等焊(han)接處冷(leng)卻到室溫再進(jin)行次一道(dao)或次一層(ceng)焊(han)。
②. 在施焊(han)過(guo)程中不允許焊(han)接材料在熔(rong)池(chi)中擺動來增高熔(rong)池(chi)的溫度(du)和(he)冷卻時(shi)間。
③. 對于管(guan)壁較厚而(er)管(guan)徑又(you)小的(de)爐(lu)管(guan)來說，首先用氬(ya)弧焊進行(xing)打底焊，可(ke)以不加填充材料(liao)進行(xing)熔焊，在可(ke)能的(de)條(tiao)件下管(guan)內可(ke)通氬(ya)氣保(bao)護。一來保(bao)護焊接熔池不易氧化，二來又(you)可(ke)以加快焊縫(feng)冷卻(que)，同時也有利于背面焊縫(feng)成形(xing)。
④. 對于接觸(chu)腐(fu)蝕介質的焊(han)縫，在有條件的情況下一定要最后施焊(han)，以減少(shao)接觸(chu)介質的焊(han)縫的受熱次數。
4. 強制焊接(jie)區快速(su)冷卻
對(dui)于有規則(ze)的焊(han)(han)(han)縫，在可(ke)(ke)(ke)能條件下，焊(han)(han)(han)縫背面可(ke)(ke)(ke)用(yong)純銅(tong)墊，在純銅(tong)墊上可(ke)(ke)(ke)以(yi)(yi)通水或通保護氣。這樣(yang)，焊(han)(han)(han)縫在惰性氣體保護下凝(ning)固，成形(xing)美觀，且少受氧(yang)化(hua)，同時又加快冷卻。對(dui)于不(bu)(bu)規則(ze)的長焊(han)(han)(han)縫，可(ke)(ke)(ke)以(yi)(yi)一(yi)(yi)面施焊(han)(han)(han)一(yi)(yi)面用(yong)冷水澆焊(han)(han)(han)縫，以(yi)(yi)水不(bu)(bu)侵入焊(han)(han)(han)接熔池為準(zhun)，用(yong)這種方法(fa)同樣(yang)也(ye)可(ke)(ke)(ke)起(qi)到減少晶間腐蝕傾(qing)向的作(zuo)用(yong)。將(jiang)一(yi)(yi)些小而輕的18-8型不(bu)(bu)銹鋼焊(han)(han)(han)件，焊(han)(han)(han)好(hao)后立即投入水中冷卻，至今尚未發現有裂紋(wen)傾(qing)向。
5. 進行穩定(ding)化處理或(huo)固(gu)溶(rong)處理
這是行之有效(xiao)的方法，即焊后將整(zheng)個焊接構(gou)件進行整(zheng)體上述熱處理，可以減少(shao)或避免(mian)晶間腐蝕傾向(xiang)。
二、防止焊縫晶間腐蝕(shi)的冶(ye)金措(cuo)施
1. 使焊(han)縫(feng)(feng)金(jin)屬(shu)具(ju)有奧(ao)氏(shi)體(ti)-鐵素體(ti)雙相(xiang)組織，其鐵素體(ti)的體(ti)積分數應超過3％～5％，直至12％。在此范(fan)圍，不(bu)僅能(neng)提高(gao)焊(han)縫(feng)(feng)金(jin)屬(shu)抗晶間(jian)腐蝕能(neng)力和抗應力腐蝕能(neng)力，同時還能(neng)提高(gao)焊(han)縫(feng)(feng)金(jin)屬(shu)抗熱(re)裂紋性(xing)能(neng)。不(bu)過對于高(gao)溫下服(fu)役的焊(han)接接頭(tou)而言(yan)，鐵素體(ti)含量增多可導致σ相(xiang)脆化的危(wei)險(xian)性(xing)上(shang)升。
2. 在(zai)焊縫(feng)金屬(shu)中(zhong)滲入(ru)比(bi)(bi)鉻更(geng)容易與碳(tan)結合的(de)(de)穩定(ding)化元素，如鈦(tai)、鈮(ni)、鉭和鋯等。一般(ban)認(ren)為鈦(tai)碳(tan)比(bi)(bi)大(da)于5時，才(cai)能提高抗晶(jing)間腐(fu)蝕(shi)的(de)(de)能力(li)。而試(shi)驗結果(guo)認(ren)為鈦(tai)碳(tan)比(bi)(bi)大(da)于或(huo)等于6.7時，才(cai)有(you)明顯(xian)的(de)(de)效(xiao)果(guo)；鈦(tai)碳(tan)比(bi)(bi)大(da)于7.8時，才(cai)能徹(che)底地(di)改(gai)善(shan)晶(jing)間腐(fu)蝕(shi)的(de)(de)傾向。這是由于鈦(tai)能充(chong)分地(di)將(jiang)碳(tan)化鉻中(zhong)的(de)(de)鉻置換出來，消除了(le)晶(jing)界的(de)(de)貧鉻地(di)帶，從而改(gai)善(shan)了(le)耐蝕(shi)性。
3. 最大限度地降(jiang)低焊縫(feng)金屬中的(de)碳含量(liang)，達(da)到(dao)低于碳在(zai)18-8型(xing)不銹鋼中室溫溶解極限值以下，使碳不可(ke)能(neng)與(yu)鉻生成鉻的(de)碳化物(wu)，從(cong)而從(cong)根本上消除晶(jing)界(jie)的(de)貧鉻區碳的(de)質量(liang)分數在(zai)焊縫(feng)金屬中小(xiao)于0.03％時，就能(neng)提高焊縫(feng)金屬的(de)抗(kang)晶(jing)間腐(fu)蝕能(neng)力。
綜上所述，為了(le)使焊(han)(han)縫(feng)金屬(shu)中(zhong)有恰當的(de)(de)合金元素種類(lei)和數量(liang)，只有從焊(han)(han)接(jie)材(cai)料著手(shou)，選擇滿足(zu)上述冶金因素條(tiao)件(jian)的(de)(de)焊(han)(han)條(tiao)、焊(han)(han)絲及焊(han)(han)劑(ji)，才能使焊(han)(han)縫(feng)金屬(shu)達到抗晶間腐蝕的(de)(de)目的(de)(de)。對于不(bu)銹鋼焊(han)(han)接(jie)結構，鋼材(cai)也應達到此要求(qiu)。這樣(yang)，整個焊(han)(han)接(jie)構件(jian)才算是具備了(le)抗晶間腐蝕的(de)(de)良好性能。
