不銹(xiu)鋼管張力減徑加(jia)工中(zhong)容易(yi)出現的缺陷(xian)有以下幾種：
1. 結疤： 其(qi)原(yuan)因(yin)是(shi)出(chu)再加(jia)熱爐時，氧(yang)化鐵皮粘結的硬(ying)雜質殘(can)留(liu)在管面上，在張減機(ji)中壓(ya)入表層而引起（加(jia)強(qiang)除鱗效果）；
2. 麻面(mian)： 主要由(you)軋(ya)輥(gun)孔(kong)型(xing)磨(mo)損引起，輕(qing)者通(tong)過(guo)修磨(mo)孔(kong)型(xing)來解決(jue)，嚴重要換(huan)輥(gun)；
3. 軋折： 主要是單機壓下(xia)率過大，輥縫設置不(bu)正確，還可(ke)由(you)孔型(xing)的(de)正負寬展、速度(du)制度(du)不(bu)匹配引(yin)起；
4. 直徑超差： 由孔型(xing)設計(ji)不當、孔型(xing)磨(mo)損或軋(ya)機調(diao)整(zheng)不正確(que)所(suo)引(yin)起，這時一(yi)般(ban)精軋(ya)機架(jia)(jia)要更換，如果(guo)是可(ke)調(diao)機架(jia)(jia)，則可(ke)以進行微調(diao)，注意(yi)在微調(diao)中會(hui)引(yin)起一(yi)定的(de)橢(tuo)圓(yuan)度的(de)增(zeng)加，所(suo)以要根(gen)據成品的(de)公差范圍(wei)和(he)一(yi)定的(de)橢(tuo)圓(yuan)偏(pian)差值(zhi)來合理(li)選定調(diao)整(zheng)，如果(guo)不行，則應更換機架(jia)(jia)；
5. 壁厚(hou)偏差(cha)： 主要由來(lai)料寸波動和各(ge)機架張力系(xi)數設(she)置(zhi)不當引起，主要措施是(shi)嚴(yan)格控(kong)制(zhi)來(lai)料尺(chi)寸波動，并根據(ju)壁厚(hou)超差(cha)設(she)置(zhi)相應的速度制(zhi)度；
6. 外徑偏(pian)差控制；
7. 壁厚偏差(cha)控制。
下面重點介紹(shao)常見的質量缺陷(xian)--內六方(fang)缺陷(xian)。
1. 定(ding)義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在實際軋制中(zhong)，沿管圓周截面壓(ya)下(xia)量不同，造(zao)成(cheng)張力不同，從而(er)形(xing)成(cheng)不均勻壁厚(hou)造(zao)成(cheng)內六方(fang)缺陷。通常孔型(xing)底(di)(di)部(bu)壓(ya)下(xia)量大(da)，大(da)部(bu)分接觸(chu)區(qu)(qu)處在前(qian)(qian)滑區(qu)(qu)，形(xing)成(cheng)的張力較大(da)，管壁容易拉薄(bo)(bo)。在前(qian)(qian)后機架(jia)成(cheng)60°布置(zhi)的孔型(xing)中(zhong)，有六個點(dian)被(bei)反(fan)復(fu)地(di)加工，增厚(hou)減(jian)薄(bo)(bo)，最(zui)后總體(ti)趨勢仍然(ran)是減(jian)薄(bo)(bo)，而(er)在孔型(xing)底(di)(di)部(bu)頂點(dian)左(zuo)右30°處，相對孔型(xing)底(di)(di)部(bu)金屬來說形(xing)成(cheng)一段內六角增厚(hou)段，這就形(xing)成(cheng)了內六方(fang)缺陷。
3. 方案
通(tong)常這種(zhong)缺(que)陷是可以通(tong)過合適(shi)的(de)(de)孔型(xing)來消除的(de)(de)，其實(shi)質就(jiu)是建立在沿管(guan)周方向建立合適(shi)的(de)(de)張(zhang)力條件，通(tong)過改(gai)(gai)善軋輥接觸軋件的(de)(de)長度(du)來改(gai)(gai)善張(zhang)力條件，保證管(guan)周有(you)均勻張(zhang)力。如Φ84mm的(de)(de)管(guan)，若采用(yong)1.07橢圓系數(shu)，接觸長度(du)為25mm,若采用(yong)1.02的(de)(de)孔型(xing)，將會達到(dao)33.5mm,減小接觸長度(du)就(jiu)能顯(xian)著減小孔型(xing)底部張(zhang)力，有(you)效防止壁厚拉(la)薄。不過這種(zhong)改(gai)(gai)變不是幾(ji)個(ge)機架(jia)(jia)就(jiu)能做(zuo)到(dao)的(de)(de)，有(you)時甚至需(xu)要10多個(ge)機架(jia)(jia)來實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質(zhi)量(liang)控制操作
換規格時(shi)，仔(zi)細檢查每(mei)一機架，仔(zi)細核對，確保(bao)無誤(wu)。
取樣分(fen)析內容包(bao)括(kuo)：
1. 外徑：將鋼管停在(zai)張減輸出輥道，氧化焰(yan)切頭，冷(leng)卻切頭，在(zai)截面(mian)上取互相垂直的位置來(lai)檢查尺寸；
2. 壁厚(hou)：用手提(ti)超聲波(bo)測厚(hou)儀檢查時，取(qu)互成45°角的8個點(dian)測值并取(qu)平均值；
3. 長度：在(zai)張減(jian)出口輥道上設(she)置參考(kao)點檢查鋼管(guan)長度、入爐前管(guan)坯重量、成品(pin)管(guan)直(zhi)徑、成品(pin)管(guan)壁(bi)厚；
4. 外表面：
凹痕－再加(jia)熱爐時過氧化所致；
步進梁印痕－步進梁上氧化物(wu)沒被清(qing)除干凈所致；
折(zhe)痕(hen)－薄壁管軋(ya)制時連(lian)軋(ya)材料缺陷所致；
孔洞－帶有橫向趨勢的裂(lie)孔；
結疤(ba)－連軋孔(kong)型磨損所致(zhi)；
5. 內表面：
內折－穿孔造(zao)成鱗狀物和材(cai)料(liao)破(po)損；
內直(zhi)道－芯棒(bang)劃痕(hen)所致；
內結疤－除氧化劑未完全反應(ying)形成(cheng)的(de)殘(can)余物(wu)在(zai)鋼管內表面造成(cheng)的(de)壓痕，形成(cheng)的(de)凹(ao)坑(keng)。
二(er)、軋制之前的現場檢查
在(zai)(zai)軋制之(zhi)前，對工具和設定(ding)參數進行檢查(cha)，以(yi)保障良(liang)好的設備(bei)狀態和產品質量。在(zai)(zai)完(wan)成所(suo)有工具裝配(pei)和完(wan)成全部設定(ding)以(yi)后(hou)，操作人員將(jiang)在(zai)(zai)現(xian)場執行如(ru)下檢查(cha)：
1. 再加熱爐與張減機之間的(de)輥(gun)道高度；
2. 張減機中(zhong)傳輸機架的軋輥(gun)直徑(jing)以及(ji)導向管內徑(jing)（根據軋制表的要(yao)求）；
3. 張減機后的輥道高度(du)；
4. 軋制機架(jia)的(de)軋輥(gun)冷卻；
5. 軋制之前(qian)要(yao)檢查孔型的長短軸尺寸(cun)。
當所有的設定被檢查時，張減(jian)機(ji)應再次(ci)啟動并且打開機(ji)架(jia)(jia)冷卻水，操作人員的任務是目測每(mei)個機(ji)架(jia)(jia)系統是否正常工作。
